Les betteraves sont récoltées mécaniquement. Les feuilles servent d'aliment pour le bétail, les racines sont chargées et transportées vers notre sucrerie. Une fois arrivées, elles sont pesées et un échantillon est prélevé pour déterminer la teneur en sucre. En même temps, le poids de la terre qui adhère aux betteraves, appelé "tare", est également mesuré.

Pour éliminer cette terre, les betteraves sont placées dans un énorme tambour de lavage, où elles sont nettoyées avec de l'eau sous très haute pression. Ensuite, les betteraves sont râpées en tout petits morceaux (copeaux). L'extraction réelle du sucre peut maintenant commencer

Lorsque les cossettes sont immergés dans de l'eau chaude, le sucre se dissout naturellement dans l'eau des cellules de la pulpe de betterave. Afin d'optimiser ce processus, la Raffinerie Tirlemontoise a investi dans une nouvelle tour de diffusion en 2023.

Les cossettes sont pompés vers la tour et plongés dans de l'eau chaude. Les copeaux restent environ 2 heures dans la tour de diffusion, à une température de 72°C. Le sucre des copeaux se libère dans ce processus et se mélange à l'eau. De ce processus résultent deux produits : la pulpe et le jus de sucre. La pulpe est utilisée comme aliment pour bétail.

Le jus de sucre contient, outre le sucre, de nombreuses impuretés. Pour les éliminer, nous utilisons de la chaux et du dioxyde de carbone :

• La chaux hydratée (Ca(OH)2)
• Le dioxyde de carbone (CO2)

Dans cette phase, l’eau recueillie est un jus sucré relativement trouble avec beaucoup d’impuretés. Pour leur permettre de s’agglutiner afin qu’elles soient plus faciles à filtrer, de la chaux hydratée et du gaz carbonique sont ajoutés. Le jus, désormais presque transparent, contient 12 à 13 % de sucre.Il n’y a plus qu’à extraire l’eau !

Évaporation

Pour augmenter la concentration en sucre, le jus est évaporé. L'installation d'évaporation se compose d'une série de colonnes élevées interconnectées.

La première colonne est chauffée avec de la vapeur fraîche sous haute pression (2 à 3 kg/cm2). Pour chauffer la deuxième colonne, on utilise, sous une pression plus basse, la vapeur provenant de l'évaporation de l'eau dans la première colonne.

Les colonnes successives sont ainsi chauffées avec la vapeur de la colonne précédente, toujours sous une pression plus basse, jusqu'à la 4e ou 5e colonne, qui fonctionne sous vide.

La teneur en sucre dans le sirop est déjà considérablement plus élevée mais pas encore suffisante. L'évaporation du sirop se poursuit dans les appareils de cuisson, sous vide. Cela crée une sur-saturation qui provoque la formation de cristaux de sucre. On obtient un mélange semi-solide de sirop et de cristaux : la masse-cuite. Celle-ci passe dans des centrifugeuses, où le sirop et les cristaux de sucre sont séparés. Ainsi naît le 'sucre du première cuite".

Le sirop est récupéré et cuit et centrifugé une deuxième et une troisième fois, produisant le 'sucre de première et deuxième cuite'. Le sirop restant, la mélasse, est utilisé pour la préparation d'alcool, d'aliments pour animaux, de levure ou d'acide citrique.

Les sucres du deuxième et du troisième cuites sont fondus à nouveau et mélangés avec le sirop épais du processus de concentration. Ensuite, le traitement recommence pour obtenir du sucre du premier cocuit. Après le séchage, ce sucre de première cuite est commercialisé sous le nom de 'sucre cristallisé'. Des sucres 'raffinés' de qualité supérieure sont également mis sur le marché. En utilisant un plus grand nombre de cuissons et la décoloration des produits intermédiaires, on obtient un jus moins coloré et plus pur. Avec cela, des sucres de qualité supérieure peuvent être produits, principalement destinés à la fabrication de spécialités telles que les 'Morceaux Durs' et le 'Sucre Très Fin'.

Le produit le plus connu de la Raffinerie Tirlemontosie est probablement le 'Morceau Dur'. Chaque Belge connait le produit. Chaque année, plus de deux milliards sont produits. Mais comment sont-ils produits ? Kelly nous en dit un peu plus!

La production de sucre étant saisonnière, le sucre est utilisé tout au long de l'année. Il est donc nécessaire de stocker une grande quantité de sucre pendant un certain temps dans des silos. Ce sont de grands récipients métalliques étanches à l'eau, légèrement chauffés et équipés d'une climatisation pour que le sucre reste sec et pur. De plus, ces silos sont sécurisés contre les risques d'explosion.

À partir des silos, le sucre est distribué soit directement en vrac, soit progressivement via les départements d'emballage. Tout cela se fait de manière entièrement automatique, ce qui exclut toute contamination du sucre.