Processus de production

La Raffinerie Tirlemontoise et la betterave sucrière belge : une union réussie qui dure depuis des décennies. Le sucre que nous produisons provient de nos betteraves sucrières locales. Sur cette page, découvrez comment nous transformons la betterave en sucre, étape par étape.

Nous collaborons étroitement avec 3.500 planteurs de betteraves locaux, qui cultivent chaque année environ 40 000 hectares de terres avec des betteraves sucrières. Celles-ci sont récoltées entre septembre et janvier, puis acheminées vers nos usines.

Le transport des betteraves pendant la période de récolte est une étape cruciale. Nous visons une logistique efficace et respectueuse de l’environnement, en limitant les distances à 50 kilomètres maximum. Les agriculteurs sont encouragés à nettoyer les betteraves sur le champ, ce qui réduit la quantité de terre transportée et augmente le volume de betteraves par chargement.
Résultat : 5 300 trajets en moins par campagne, et les retours à vide sont évités en livrant des co-produits (comme l’alimentation animale) aux agriculteurs ou transporteurs.

La sécurité est une priorité tant pour la Raffinerie Tirlemontoise que pour les transporteurs. Depuis 2010, une charte annuelle « Trafic Betteravier Sécurisé » est signée, dans laquelle les transporteurs s’engagent à agir de manière responsable lors du chargement et du transport, dans le respect des lieux et de l’environnement.

1. Pesée des betteraves : Les camions sont pesés à l’entrée (poids brut) puis après le déchargement (poids à vide). La différence constitue le poids net des betteraves livrées.
2. Mesure du sucre dans les betteraves : Un échantillon est prélevé et analysé en laboratoire pour déterminer le taux de sucre. La rémunération des planteurs dépend à la fois du poids et de la richesse en sucre.
3. Epierreur : Les betteraves sont débarrassées des pierres et autres éléments non végétaux.
4. Désherbeur : Les feuilles, mauvaises herbes et résidus végétaux sont éliminés, puis valorisés comme engrais verts.
5. Les betteraves sont lavées en profondeur pour retirer le sable, la terre et toutes les saletés.
6. L’eau de lavage est collectée, purifiée et réutilisée, selon une approche circulaire et durable.
7. Découpe en cossettes : Les betteraves propres sont tranchées en fines lamelles (cossettes) afin d’augmenter la surface d’extraction.
8. Les cossettes sont transportées par bande transporteuse vers la zone d’extraction.
9. Malaxeur: Les cossettes sont mélangées à de l’eau chaude pour libérer le sucre.
10. Tour d’extraction : Le mélange passe dans la tour d’extraction, où le sucre est extrait des betteraves pour former un jus riche en sucre.
11. Presse : La pulpe restante est pressée pour retirer un maximum de jus et d’humidité.
12. Pulpe destinée à l’alimentation animale : La pulpe sèche est utilisée comme alimentation nutritive pour le bétail.
13. Jus sucré : Le jus sucré obtenu est ensuite purifié, concentré et cristallisé pour devenir le sucre que nous consommons.

• L'épuration du jus : Le jus issu de la diffusion contient encore des impuretés qui doivent être filtrées. Pour ce faire, le jus est mélangé à de la chaux et du gaz carbonique est injecté. Le lait de chaux et le gaz carbonique sont produits sur place dans nos fours à chaux. Ces deux éléments permettent de fixer les impuretés du jus et de les éliminer par filtration. Résultat : un jus léger débarrassé de toutes impuretés. Ces dernières se nomment « écumes » et seront pressées et séchées pour être utilisées comme fertilisant naturel.
• L'évaporation : Pour éliminer l’eau et concentrer le sucre, le jus est évaporé. L’installation d’évaporation se compose de hautes colonnes dont les vapeurs de cuisson à chaque étape servent à chauffer la colonne suivante. En termes de consommation d’énergie, ce système est le plus efficace qui soit. Le jus concentré qui sort de la dernière colonne est soit refroidi et stocké pour une production ultérieure, soit envoyé directement en cristallisation (étape suivante).

1. Chaulage
2. Four à chaux
3. Lait de chaux
4. Chaux
5. Carbonatation
6. Filtration
7. Ecumes
8. Adoucissement
9. Vapeur primaire
10. Evaporation
11. Jus dense
12. Silo pour jus dense 

• Dans l’atelier de cristallisation, le jus dense de l’évaporation est concentré dans les cuites. A la fin du processus de cuisson, on obtient une masse cuite composée à 55 % de cristaux de sucre dans du sirop. Cette masse est pompée vers les centrifugeuses où les cristaux sont séparés du sirop. Le sucre raffiné est ainsi obtenu et sera stocké en silo après séchage. Le sirop restant est recuit jusqu’à obtention d’une mélasse qui est valorisée dans la production d’alcool, dans l’alimentation animale ou encore dans le domaine des levures ou de l’acide citrique. Les producteurs de levure et d’acide citrique sont les plus grands utilisateurs de mélasse.
• Après la centrifugeuse, le sucre passe dans l’installation de séchage. Après un passage de 40 heures en silo intermédiaire, le sucre transite vers le tamisage. Les sucres sont répartis en plusieurs granulométries sur des tamis multiples avant d’être stockés en silos.

1. Jus dense
2. Cuites
3. Centrifuge
4. Sucre raffiné
5. Silo à sucre
6. Sucre b
7. Sucre c
8. Refonte du sucre
9. Silo de melasse
10. Transport